车间6S现场提升工作实施方案

车间6S现场提升工作实施方案

为了提升车间6S现场，打造现代化企业，车间根据公司推进6S现场提升工作要求，全面提升生产现场的6S管理水平，特制定本方案。

一、组织机构

为扎实开展此次工作，确保工作落实见效，特成立XX车间6S现场提升工作小组。

组 长：XXX

副组长：XXX

组 员：XXX

二、指导思想

坚持“全员参与，持之以恒，精益求精，持续改进”的方针，以“整理、整顿、清理、清扫、素养、安全”的6S管理为手段，规范生产工作现场，有效地改善车间工作环境和工作状况，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境，树立良好的内外形象。

三、实施步骤

本次6S现场提升工作按照制定实施方案，宣传动员及区域规划，整理整顿，清扫清洁，素养提升安全教育，总结提升形成长效机制六个阶段进行。

（一）制定实施方案阶段（2021年7月26日～8月5日）

按照6s生产现场管理理念，车间结合自身特点和情况制定具体的推进6S现场提升工作方案，并报安环设动管理部。

（二）宣传动员及区域规划阶段（2021年8月6日～8月20日）

为了推进6S现场提升工作实施，车间将组织各班组利用晨会时间在各作业区进行6S管理知识宣传及动员，并对所有管理人员和班组长进行生产现场6S管理培训，一边培训一边推动6S提升工作实施。在各作业区内部需要组织相应的宣传及学习活动，如在生产现场挂横幅；墙上挂些有关6s管理的宣传画；在宣传栏中展示6S相关的知识及重要性等等；通过这些途径，使员工知道6s管理的知识，也知道公司推行6s管理的意义。通过培训真正使全体员工认识到6S工作的重要性，从而养成良好的行为习惯，提高员工的素质。

(三）整理整顿实施阶段(2018 年8月21日～9月20日)

1、根据划分的区域，各班组根据区域工作内容，对各组区域进行整理整顿。

整理就是对每个作业区工作现场的物品进行全面检查、鉴别，按物品的使用频率进行分类，确定经常使用的物品、不常用的物品、废弃的物品，然后分类处理，需要的物品给予保留，不需要的予以处理。各班组的生产工作现场以及责任区内只允许保留与工作相关的物品，如即将现场的物料、辅料、要使用的工具、备件等等；确定不能再使用的废旧零部件、长期不用设备及工具、油桶等物品坚决清除并上报公司统一处理。

整顿就是将经整理留下的“需要的物品”进行合理的布局和定位、定置摆放，以达到使用者最快速地取得所需要物品。对于整理出来有用的物品，各班组要在各自作业区内结合工作实际选好合适的场地进行分门别类、定置整齐摆放，放置明显的标识牌，画出平面布置图。物品存放场所的区分可以分区域采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。物品存放还要符合方便拿取原则，保证物品的拿取既快捷又方便。

确定不常用的物品，各班组上报车间后统一集中在固定地点进行放置，并对这些物品建账管理。

（四）清扫、清洁实施阶段(2021年9月21日～10月31日)

1、清扫是发现脏乱地方马上进行清理清扫，并注重根除脏乱源头，持续保持干净整洁状态。清扫要划分清扫责任区，制定平面清扫图，责任到人，同时制定作业现场的清扫标准规程并实施。随时进行检查，发现脏污问题，及时提醒责任区的责任人，并督促其解决。

2、清洁:清洁是在清扫的基础上做好保持和维护，经常保持工作现场的外在整洁美观的状态，维持和深化6S成果，并进行制度化、规范化。

这个阶段就是在整理、整顿的基础上，划分责任区，制定生产现场管理制度并检查落实情况，坚持不懈地坚持对生产现场进行清扫，将干净整洁的生产现场长久保持。

（五）总结固化，形成制度（2021年11月1日～11月30日）

每个阶段结束，工作小组及时总结经验，评定阶段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，确定下一阶段工作重点，并持续加强生产现场管理工作，力求生产现场环境不断改善、优化。（四）考核奖惩

1.车间将成立6S现场提升检查小组，对各班组生产区域6S现场提升工作的各个阶段的开展情况进行检查，针对不同检查情况实施评分方案。班组负责区域在检查项目中达不到基本评分85分，则按照对相关责任人进行200元—500元的处罚，若达到优秀检查评分95分标准，则给予300元—500元的奖励。详细内容另见6S评分标准表（附件1）。

2. 6S管理推进检查小组每周对生产现场、工作间等场所区域进行一次日常检查，对查出的问题下发限期整改通知单。对整改到期没完成的一次进行通报，第二次未完成给予200元的罚款，累次未完成加倍处罚。