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模具工艺部工作总结与下一年度工作计划

发布时间:2020-12-30 15:27:08 审核编辑:本站小编下载该Word文档收藏本文

模具工艺部工作总结与下一年度工作计划

2020工作总结:

(一)图纸审核模块化:

1、图纸问题分类总结,做到了不遗漏,提高了效率;

2、问题汇总成数据库,对新人培训学习,提高了下发图纸的准确率。

(二)模具方案优化:

1、建立详细模具台账,对比新旧项目构件尺寸,提高了模具利用率

2、推行模具拼接方案

优点:1、刚度好,周转次数高

2、模具成本低

3、降低模具设计费用

4、可快速换模

推行项目如下:

项目

楼栋

楼层

层数

共模描述

模具

配比

模具重量/t

比例

节约

模具

(t)

方量

单方节

省模具(kg/m3)

常规

方案

端头

周转段

陕煤

经开

花城

1#

2

1

分批生产

1:3

14.0

4.1

9.9

3.4

28.8

1059.5

27.2

3

1

分批生产

1:3

15.6

4.8

3.3

4

1

分批生产

1:1

4.8

1.5

3.2

5

1

分批生产

1:2

7.3

2.4

3.0

6

1

分批生产

1:2

7.1

2.2

3.2

7-26

20

分批生产

1:2

7.1

2.2

3.2

揽月

府5#

5#

2

1

分批生产

1:2

6.8

2.4

4.4

2.8

4.6

124.0

37.0

3-4

2

分批生产

1:2

6.8

2.4

2.8

5

1

分批生产

1:2

0.3

0.1

2.4

21#

2-6

5

2个单元

1:2

1.2

0.4

0.8

6.2

2.8

9.68

622.9

15.5

22#

23#

2-8

7

1个单元

1:2

2.9

1.1

1.8

2.7

24#

2-10

9

整层配模

1:1

4.1

1.6

2.5

2.6

25#

4-16

13

2个单元

1:2

2.8

1.8

1.0

1.5

东方

铭著

26-28#

2-32

31

1套模具

各2单元

1:3

2.9

1.0

1.9

1.9

3.0

1.9

1413.2

1.3

小居

安12#

12#

2

1

1个单元

1:1

3.1

1.3

1.8

2.5

2.4

5.54

154.6

16.2

3-9

7

1个单元

1:1

3.6

1.1

2.5

3.2

创智

云谷

20#

3

1

分批生产

1:2

11.0

3.7

7.3

14.6

3.0

5.95

108.6

54.8

4

1

分批生产

1:2

11.0

3.7

7.3

3.0

结果分析:

1、金辉项目时间较早,起初设计为传统模具,后新增模具时考虑采用可拼装钢模具,所以单方节省模具数据偏小;小居安项目除12#楼外其他楼栋共用模具,其他楼栋模具设计采用传统模具

2、经开花城和揽月府项目存在较多层都为非标层,按照传统模具设计,不但会造成较大的模具费用,而且对于产线构件生产以及模具布置都会产生很大影响,严重影响每层生产进度,而采用可拼装钢模具不但可以降低模具费用,还可以大大缩减模具对于产线的窝工以及生产压力;

3、经过6个项目(12栋楼)模具设计,去掉金辉新增模具(样本太小,不具备代表性),单方节省模具大约23.44kg(样本基数较小,只能代表现阶段实验结果),每方可降低成本269.5元。

4、经过6个项目(12栋楼)模具设计,采用传统模具大约需要112.6t,采用可拼装钢模具后大约需模具37.9t(端头模具)+32.2t(周转段模具)=70.1t,约节约模具42.5t,按照每吨模具11500元/吨计算,约节省48.9万元;

5、新开项目继续延用可拼装模具设计思路,待周转段数量达到饱和阶段只做端头模具,周转段模具按照5%的损耗率添补;

(三)工艺方案优化

1、堆码装车方案优化:建立统一的堆码装车方案要求,培训学习,保证一次方案的可行性,合理性,避免二次搬运,提高了生产效率。

2、布模方案优化:增加快速换模的模块,统一要求,使生产员工清晰明了,提高了生产效率及准确率。

3、工厂工装统一,使工厂整齐划一:例如桁架存放架导入使用,叠合板存放架导入使用,叠合板平衡梁推广使用,提升了整体人员士气,进而提升工作效率。

存在的问题:

(一) 图纸问题:

1、 图纸拆分,未考虑生产施工的可行性、模具成本、台车利用率、堆码、装车、运输、生产效率

解决措施:尽量固定几个合作的设计院,设计时与我厂进行方案沟通

2、 图纸错误率高、未做到简化明了,方便施工

解决措施:尽量固定几个合作的设计院,设计时与我厂进行方案沟通

3、 图纸变更但不叠图

解决措施:前期与设计院沟通确定此项工作由谁做

(二) 模具问题:

1、 模具设计方案不统一,不方便审核

解决对策:工艺制作模具设计要求,统一设计方案

2、 模具生产质量问题较多,一次合格率很低

解决对策:加强对模具厂质量的管理,学习模具制作的流程

3、 模具设计加工延期

解决对策:加强对模具厂进度的管理,分段跟进模具设计加工进度

(三) 工艺标准执行问题:

1、 清模、装模、涂脱模剂、插堵浆条、人工振捣经常不按要求执行,导致板子虚边、颜色不均匀、烂角、气泡等问题;暴力脱模导致模具寿命缩短;模具、工装、台车未打油保养,导致锈蚀,缩短寿命。

解决对策:工艺加强对劳务人员培训,生产配合减少劳务人员流失,品质加强监督

2、 堆码、装车经常不按标准执行,导致板子裂缝

解决对策:工艺加强对吊装及物流装车人员培训

2021年工作计划

1、 加强图纸的管理,优化图纸,提高下发图纸的准确率

2、 加强模具管理、方案优化,提高生产效率、降低模具成本

3、 改善工艺方案,提升生产效率

4、 推行标准化生产,建立标杆线

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