生产加工工艺流程【精品多篇】

【引言】生产加工工艺流程【精品多篇】为好范文网的会员投稿推荐，但愿对你的学习工作带来帮助。

生产加工工艺流程 篇一

生产加工工艺流程：

1．由出库人根据库存及交货期作材料出库单，并交给物流部

2．由生产经理根据车间任务量及加工单交货期决定并安排材料是否进入车间，出库材料由生产部人员清点准确无误后转入车间。

3．由生产调度根据车间任务量及加工单交货期安排加工单，交给合适的设备及加工人员。

4．加工人员接到加工单后，根据交货期排列生产任务。

5．加工人员根据材料出库单及箱号找出此单所出的材料。

6．加工人员根据加工单及合同输入尺寸及编程，并传送给设备。

7．找出适合材料的卡盘和相应的刀具并安装。

8．修改刀具补偿后进入设备自动加工程序。

9．首件产品加工完后自检并交予生产管理人员进行首检，合格后继续加工。

10．加工完后，测量剩余材料长度填入出库单的剩余栏，在交接班时清点好剩余材料交给仓库负责人入库。

11．产品加工完后进行修边或去毛刺等。

12．产品装入合适的包装袋，并手写产品标签装入包装袋，便于质检部的测量。

13．如加工单有切割的导向带或者需要安装弹簧的，交给生产部负责人，并安排人员进行安装的工作。

14．所有工作完成后，产品、加工单及发货清单一同送给质检部门进行检验。

15．如加工单出现缺料或者等款等原因只加工一部分的，需要用纸盒包装好，并且写明此箱货物的明细（客户名称及单号），放在生产部待检区。

16．出现缺料未加工完的加工单交给出库人，并由出库人及时通知销售部负责人员进行订料或调料

17．质检检验出现质量问题返回生产部重新出库加工，并记录问题原因。

废旧塑料加工工艺流程 篇二

废旧塑料加工工艺流程

废旧塑料的回收利用有利于环境保护，节省资源。热塑性塑料废弃物是价值良好的可再生资源，将它们回收造粒，或通过改性以后再造粒，可以再次用来生产塑料制品。

一、废旧塑料的特性

废旧塑料按其产生的场合可分为三种类型：一种是生产过程产生的边角废料，这种废料较为洁净，较少污染和含有杂质， 如薄膜生产中的不合规格的薄膜、切边，PP 扁丝生产中的废丝，管材、型材生产中的引料部分或不合格品，注射生产中的未充满制件等等；一种是使用过的、物料体系单一的塑料废弃物，如拆卸下的管材、门窗、经严格分拣按树脂种类区分的包装材料或其他废塑料制品；还有一种是难于区分的或根本无法分开的混合废塑料，如多层共挤复合薄膜、带有涂层的塑料制品，塑料与其他材料的复合制品等。

不同种类的废旧塑料有着不同的特性，就杂质含量而言，工厂生产中边角废料杂质含量低于0．1 ％， 堆放了一定时间的边角料和其他用过的产品杂质含量为0．1 ％ ～0．5 ％，混有铝、布和纸的复合废塑料杂质含量往往大于10 ％。对于使用过的废塑料，根据使用条件的不同， 会包含紫外线辐射， 热、氧老化产生的影响， 污染物产生的影响。对于不同形状的废塑料，经破碎后物料的体积密度有很大的差别，薄膜、片材、扁丝的破碎料体积密度较小，这是在废塑回收造粒的加料过程中必须要考虑的问题。

二、废旧塑料的预处理

来自于废弃包装物，如包装袋、购物袋、瓶、罐、箱及废旧农用膜的废旧塑料，在造粒前要经过预处理。预处理的过程主要包括分类、清洗、破碎和干燥等。分类的工作是将种类繁杂的废塑料制品按原材料种类和制品形状分类。按原材料种类分拣需要操作人员有熟练的鉴别塑料品种方面的知识，分拣的目的是避免由于不同种类聚合物混杂造成的再生材料不相容而性能较差；按制品形状分类是为了便于废旧塑料的破碎工艺能够顺利进行，因为薄膜、扁丝及其织物所用破碎设备与一些厚壁、硬制品的破碎设备之间往往不能互相代替。

对于造粒之前的清洗和破碎，有如下三种工艺。

1．先清洗后破碎工艺

污染不严重且结构不复杂的大型废旧塑料制品，宜采用先清洗后破碎工艺，如汽车保险杠、仪表板、周转箱、板材等。首先用带洗涤剂的水浸洗，然后用清水漂洗，取出后风干。因体积大而无法放进破碎机料斗的较大制件，应粗破碎后再细破碎，以备供挤出造粒机喂料。为确保再生粒料的质量，细破碎后应进行干燥，常采用设有加热夹层的旋转式干燥器，夹层中通入过热蒸汽，边受热边旋转，干燥效率较高。

2．粗洗－破碎－精洗－干燥工艺

对于有污染的异型材、废旧农膜、包装袋，应首先进行粗洗，除去砂土、石块和金属等异物，以防止其损坏破碎机。废旧塑料制品经粗洗后离心脱水， 再送入破碎机破碎。破碎后再进一步清洗，以除去包藏在其中的杂物。如果废旧塑料含有油污，可用适量浓度的碱水或温热的洗涤液中浸泡，然后通过搅拌，使废塑料块（片） 间产生摩擦和碰撞，除去污物，漂洗后脱水、燥干。 3．机械化清洗

大运塑机图所示为一套生产效率较高的机械化清洗设备。废旧塑料进入清洗设备之前，在一个干的或湿的破碎设备中进行破碎，干燥后被吹人一个储料仓，再由螺旋加料器将破碎料定量输入到清洗槽中。

两个反向旋转的浆叶轴慢慢地输送物料通过清洗槽，产生的涡流漂洗掉塑料上的脏物。脏物沉人清洗槽底部，并在槽底按规定的时间间隔清除。经过清洗干净后的废料浮起，由螺旋输送器排出。大部分水被去掉。螺旋输入器将破碎料定量送入干燥系统。干燥系统由旋转干燥器和热风干燥器组成。从干燥系统输出的物料残余水分占1 ％ ～2 ％。清洗干净的料被送入储料仓，再由这个储料仓送往挤出造粒机造成颗粒料。

三、废旧塑料的挤出造粒工艺及设备

废旧塑料在性能上与新树脂是不同的，这是由于它们经受过成型加工过程的热历程和剪切历程，并且在使用过程中经历了热、氧、光、气候和各种介质的作用，因此，再生材料的力学性能，包括拉伸强度和冲击性能均低于原树脂， 龟裂引起表面结构变化，外观质量也大不如前，颜色发黄、透明度下降。

各种材料的性能变化是不同的。聚烯烃料的变化比较小。由于加工，特别是多次加工造成的相对分子质量降低，可以通过交联反应加以补偿，因而，加工性一定程度上可以保持恒定。大运塑机图说明了这种作用。

苯乙烯共聚物的情况有所不同，每经过一次加工过程，拉伸性能就降低一次。如大运塑机所示，大约经过四个加工过程，韧性降低非常严重。而且橡胶相冲击改性剂的效用由于交联也被降低了，虽为高抗冲聚苯乙烯，但冲击韧性并不比通用聚苯乙烯好。废旧塑料性能可以通过掺混新料或添加特定的稳定剂和添加剂加以改善，如加入抗氧剂、热稳定剂，可以使废塑料造粒过程中减少热、氧作用产生的不良影响。在一些混杂的废塑料当中，还可以适当加入相容剂，如在聚乙烯和聚丙烯混杂的废塑料当中加入EP D M 或E V A 。在废塑料回收造粒中还可以进行填充改性， 如在PP 废膜中同时加入10 ％～35 ％的填充料，3 ％～6 ％的润滑剂，2 ％～4 ％ 的色母粒。填充剂为CaC O 3 制得的再生料用于注射制品，可有效地缩短成型周期，改善制品的刚性，提高热变形温度，减小收缩率。润滑剂则改善了熔体的流动性。一些工程塑料的回收利用中，也可以进行填充、增强和合金化。对于一些易吸湿的材料， 如PA 、PET 等， 在加工中，水分会造成降解，使相对分子质量减小，熔体粘度降低，物理性能下降。加工之前应除去废塑料中的水分，充分干燥，以确保再生料的质量。

咨询02826240333不同类型和不同形状的废料，可采用的回收系统多种多样。大运塑机图所示为用于预先切短的薄膜、纤维状废料和各类破碎料的挤出造粒设备。与一般挤出造粒生产相比，废旧塑料再生的挤出造粒设备在如下方面有其特点。1．加料

废塑料制品破碎后物料的体积密度较小，尤其是废薄膜和纤维的破碎料，为了保证这种物料能准确地喂料且对熔融区和造粒机头供料充足，可采用加大加料段尺寸的设计形式，如大运塑机图所示。图中（a） 为螺杆加料段为锥形， 而熔融和计量段为圆柱形，（b） 的加料段为直径较大的圆柱形，然后是锥形过渡段，计量段为圆柱形。

当废塑料体积密度小于200g／L 时需采用强制加料，大于200g／L 则不需强制加料装置。加大加料段的设计，对于不易输送的物料，像PP 、PA 和PET 纤维废料也能令人满意地再生加工。对于PA 、PET 可采用加料段螺杆加热的方式提高输送效率，对PP 料加料段料筒开槽，并对料斗座部分充分冷却，将大大改善喂料和输送性能。若加入的物料是薄膜、丝和带状边角料，可将加料口开得更大，以便于加料。 2．塑炼

对于废旧塑料的塑炼要考虑到回收料是由不同的熔体流动速率、不同润滑剂成分、不同填充剂或不同类型的聚合物构成的混合料这样一个事实，所以，废塑料的塑炼应足够充分，以便使物料中的各种组分均化，质量均一。

一般说来，废塑料的造粒过程只是再生而不进行填充和增强时用单螺杆挤出机，若在造粒的过程中还进行填充、增强和合金化的改性加工，详询02826240222则需采用混炼效果良好的双螺杆挤出机。就产量而言，双螺杆挤出机高于单螺杆挤出机。

3．排气

大多数聚烯烃的再生无需排气，而吸湿性聚合物，如PA 、PET ，排气是必需的。有些废塑料上未清洗干净的污染物也可能是一些易挥发物，加热过程中会产生气体。排气段应保证熔融物料在此有较长的停留时间、高的熔体温度、强剪切变形和大的熔体表面积，以使熔体中的气体充分脱出。 4．熔体过滤

熔体过滤的作用是滤去废旧塑料中的杂质。这些杂质会使得再生料的质量大大下降。杂质会造成吹膜时的破泡，纺丝时的断丝，注射成型中的喷嘴堵塞，并最终导致制品质量下降或全部不合格。

允许的污染程度取决于最终制品所要求的级别和质量。 再生料如用来生产薄膜， 杂质颗粒应小于20μm ， 以便生产30μm 厚的薄膜不至破泡。用于注射成型，杂质尺寸即使大于100μm 也是可以接受的。因此， 过滤网细度选择必须适应质量要求或二次原料的使用。

过滤过粗对质量不利，而过细又影响经济效益。细的过滤网除产量低外，且换网频繁。否则，造成生产率降低，能耗增加。更换过滤网的时间间隔应大于30 min 。用于薄膜生产的再生塑料造粒，应使用一层粗网和两层细网；用于注射成型、挤出管材、型材应采用一层或两层粗滤网。所谓粗网，是指网目距离为500μm ， 网丝直径0．37 m m 的过滤网；细网是指网目距离为70μm ，网丝直径为0．05 m m 的过滤网。 5．切粒

由于再生料常常是与一定比例的新料搭配在一起加工，如果颗粒尺寸相差太大，形状不规则，会造成新旧料加料不均衡，最终造成制品性能不均一。因此，将回收料采用水冷模面切粒，得到的粒料形状和尺寸与新料差别最小，最易与新料掺混均匀。

钣金加工工艺流程 篇三

钣金加工工艺流程1

2008-06-25 16:01

随着当今社会的发展，钣金业也随之迅速发展，现在钣金涉及到各行各业，对于任何一个钣金件来说，它都有一定的加工过程，也就是所谓的工艺流程，要了解钣金加工流程，首先要知道钣金材料的选用。

一、材料的选用，钣金加一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、热轧

板（SHCC）、镀锌板（SECC、SGCC），铜（CU）黄铜、紫铜、铍铜，铝板（6061、6063、硬铝等），铝型材，不锈钢（镜面、拉

丝面、雾面），根据产品作用不同，选用材料不同，一般需从产品

其用途及成本上来考虑。

1．冷轧板SPCC，主要用电镀和烤漆件，成本低，易成型，材料厚度≤3.2mm。

2．热轧板SHCC，材料T≥3.0mm ，也是用电镀，烤漆件，成本低，但难成型，主要用平板件。

3．镀锌板SECC、SGCC。SECC电解板分N料、P料，N料主要不作表面处理，成本高，P料用于喷涂件。

4．铜；主要用导电作用料件，其表面处理是镀镍、镀铬，或不作处理，成本高。

5．铝板；一般用表面铬酸盐（J11-A），氧化（导电氧化，化学氧化），成本高，有镀银，镀镍。

6．铝型材；截面结构复杂的料件，大量用于各种插箱中。表面处理同铝板。

7．不锈钢；主要用不作任何表面处理，、成本高。

二、图面审核，要编写零件的工艺流程，首先要知道零件图的各种

技术要求；则图面审核是对零件工艺流程编写的最重要环节。

1．检查图面是否齐全。

2．图面视图关系，标注是否清楚，齐全，标注尺寸单位。 3．装配关系，装配要求重点尺寸。

4．新旧版图面区别。

5．外文图的翻译。

6．表处代号转换。

7．图面问题反馈与处埋。

8．材料

9．品质要求与工艺要求

10．正式发行图面，须加盖品质控制章。

三、展开注意事项，展开图是依据零件图（3D）展开的平面图（2D）

1．展开方式要合，要便利节省材料及加工性

2．合理选择问隙及包边方式，T=2.0以下问隙0.2，T=2-3问隙0.5，包边方式采用长边包短边（门板类）

3．合理考虑公差外形尺寸：负差走到底，正差走一半；孔形尺寸：正差走到底，负差走一半。

4．毛刺方向

5．抽牙、压铆、撕裂、冲凸点（包），等位置方向，画出剖视图

6．核对材质，板厚，以板厚公差

7．特殊角度，折弯角内半径（一般R=0.5）要试折而定展开 8．有易出错（相似不对称）的地方应重点提示

9．尺寸较多的地方要加放大图

10．需喷涂保护地方须表示

四、钣金加工的工艺流程，根据钣金件结构的差异，工艺流程可各不

相同，但总的不超过以下几点。

1、下料：下料方式有各种，主要有以下几种方式

①．剪床：是利用剪床剪切条料简单料件，它主要是为

模具落料成形准备加工，成本低，精度低于0.2，但只能加工

无孔无切角的条料或块料。

②．冲床：是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展

开后的平板件冲裁成形各种形状料件，其优点是耗费工时短，效率高，精度高，成本低，适用大批量生产，但要设计模具。

③．NC数控下料，NC下料时首先要编写数控加工程式，利用编程软件，将绘制的展开图编写成NC数拉加工机床可

识别的程式，让其根据这些程式一步一刀在平板上冲裁各构

形状平板件，但其结构受刀具结构所至，成本低，精度于

0.15。

④．镭射下料，是利用激光切割方式，在大平板上将其

平板的结构形状切割出来，同NC下料一样需编写镭射程式，它可下各种复杂形状的平板件，成本高，精度于0.1.

⑤．锯床：主要用下铝型材、方管、图管、圆棒料之类，成本低，精度低。

1．钳工:沉孔、攻丝、扩孔、钻孔

沉孔角度一般120℃，用于拉铆钉，90℃用于沉头螺钉，攻丝英制底孔。

2．翻边：又叫抽孔、翻孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再攻丝，主要用板厚比较薄的钣金加工，增加其强度和螺纹圈数，避免滑牙，一般用于板厚比较薄，其孔周正常的浅翻边，厚度基本没有变化，允许有厚度的变薄30-40%时，可得到比正常翻边高度大高40-60%的高度，用挤薄50%时，可得最大的翻边高度，当板

厚较大时，如2.0、2.5等以上的板厚，便可直接攻丝。

3．冲床：是利用模具成形的加工工序，一般冲床加工的有冲孔、切角、落料、冲凸包（凸点），冲撕裂、抽孔、成形等加工方式，其加工需要有相应的模具来完成操作，如冲孔落料模、凸包模、撕裂模、抽孔模、成型模

等，操作主要注意位置，方向性。

4．压铆：压铆就本公司而言，主要有压铆螺母、螺钉、松不脱等，其是通过液压压铆机或冲床来完成操作，将其铆接到钣金件上，还有涨铆方式，需注意方向性。

5．折弯；折弯就是将2D的平板件，折成功D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模具完成，它也

有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。

l 折弯条数是T=3.0mm以下6倍板厚计算槽宽，如：T=1.0、V=6 。0F=1.8、T=1.

2、V=

8、F=2.

2、T=1.5、V=

10、F=2.7、T=2.0、V=

12、F=4.0

l 折床模具分类，直刀、弯刀（80℃、30℃）

l 铝板折弯时，有裂纹，可增加下模槽宽式增加上模R（退火可避免裂纹）

l 折弯时注意事项：Ⅰ图面，要求板材厚度，数量； Ⅱ折弯方向

Ⅲ折弯角度；Ⅳ折弯尺寸；Ⅵ外观、电镀铬化料件不许有折痕。

折弯与压铆工序关系，一般情况下先压铆后折弯，但有料件压铆后会干涉就要先折后压，又有些需折弯— www.baihuawen.c www.haoword.com n 压铆—

再折弯等工序。

6．焊接：焊接定义：被焊材料原子与分子距京达晶格距离形成一体

①分类：a 熔化焊：氩弧焊、CO2焊、气体焊、手工焊

b 压力焊：点焊、对焊、撞焊

c 钎焊：电铬焊、铜丝

②焊接方式：a CO2气体保护焊

b 氩弧焊

c 点焊接等

d 机器人焊

焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定，一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接；氩弧焊用于不锈钢、铝板类焊接上，机器人焊接，可节省工时，提高工作效率和焊接质量，减轻工作强度。

③焊接符号:Δ 角焊， Д、I型焊， V型焊接， 单边V型焊接（V） 带钝边V型焊接（V）， 点焊（O）， 塞焊或槽焊（∏）， 卷边焊（χ）， 带钝边单边V型焊（V）， 带钝之U型焊， 带钝的J型焊，封底焊， 逢焊

④箭头线和接头

⑤焊接缺失及其预防措失

点焊：强度不够可打凸点，强加焊接面积

CO2焊：生产率高，能源消耗少，成本低，抗锈能力强

氩弧焊：溶深浅，溶接速度慢，效率低，生产成本高，具有夹钨缺陷，但具有焊接质量较好的优点，可焊接有色

金属，如铝、铜、镁等。

⑥焊接变形原因：焊接前准备不足，需增加夹具

焊接治具不良改善工艺

焊接顺序不好

⑦焊接变形效正法：火焰效正法

振动法

锤击法

人工时效法

连杆加工工艺流程 篇四

中南林业科技大学

学

院：

专

业：

班

级：

姓

名：

学

号：

指导老师：

6105QA发动机连杆加工工艺流程设计

1分析连杆的结构和技术要求

（1）结构

连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。

连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。

为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。

（2）连杆的主要技术要求

技术要求项目具体要求或数值满足的主要性能大、小头孔精度尺寸公差IT6级，圆度、柱度0.004～0.006保证与轴瓦的良好配合两孔中心距±0.03~0.05气缸的压缩比两孔轴线在同一个平面内在连杆轴线平面内：0.02~0. 04：100在垂直连杆轴线平面内：0.04~0.06：100减少气缸壁和曲轴颈磨损大孔两端对轴线的垂直度0.1:100减少曲轴颈边缘磨损两螺孔子（定位孔）的位置精度在两个垂直方向上的平行度：0.02~0.04/100对结合面的垂直度：0.1~0.3/100保证正常承载和轴颈与轴瓦的良好配合同一组内的重量差±2%保证运转平稳 （3）连杆的工艺特点：

1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。

由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。

连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。

螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响

1)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计 增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。

在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。

2)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。由于连杆由多面组成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。

机械加工辅助设备工具一宗，主要有:切割机、抛光机、磨光机、小钻床、卡尺、电缆、配电箱、自作可转动工装 拟定工艺路线；

连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。 （1）加工阶段的划分和加工顺序的安排

连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。

连杆工艺过程可分为以下三个阶段。 1）粗加工阶段

粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：

主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。 2）半精加工阶段

半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。 3）精加工阶段

精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。

（1）定位及夹紧 1）粗基准的选择

粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。

2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。 在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。 （2）连杆加工的工艺流程

连杆的加工顺序大致如下：粗磨上下端面——钻、拉小头孔——拉侧面——切开——拉半圆孔、接合面、螺栓孔——配对加工螺栓孔——装成合件——精加工合件——大小头孔光整加工一去重分组、检验。 还有另一种常用的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。

机械加工工艺流程 篇五

机械加工工艺流程

（1） 根据零件的生产纲领决定生产类型

（2） 分析零件加工的工艺性

（3） 选择毛坯的种类和制造方法

（4） 拟订工艺过程

（5）工序设计

（6）编制工艺文件。

拟定工艺路线时主要解决的问题有：

选定各加工表面的加工方法；

划分加工阶段；

合理安排各工序的先后顺序；

确定工序的集中和分散程度。

1) 所选加工方法应考虑每种加工方法的加工经济精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。

2) 所选加工方法能确保加工面的几何尺寸精度、形状精度和表面相互位置精度的要求。

3) 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。

4）所选加工方法应与零件的结构形状、尺寸及工作情况相适应。

5) 加工方法要与生产类型相适应，6) 所选加工方法要与企业现有设备条件和工人技术水平相适应。

热处理工序安排

热处理的目的在于改变工件材料的性能和消除内应力。热处理的目的不同，热处理工序的内容及其在工艺过程中所安排的位置也不一样。

1) 预备热处理：机加工前

2) 改善机械性能热处理：精加工前

3)时效处理：粗加工前后

4) 表面处理:最后

检查、检验工序:

①零件加工完毕之后；

②从一个车间转到另一个车间的前后；

③工时较长或重要的关键工序的前后。

去毛刺:切削加工之后

平衡:工艺过程的最后阶段

清洗工序:进入装配之前

淬火就是从高温加热奥氏体化然后快速冷却，组织转变成马氏体的过程。

调质就是转变成马氏体以后，再加热到一定温度，让它转变成回火索氏体的过程，由于回火温度不同，性能可以在一定范围调整。

一般调质都是指高温回火。

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