电厂1#炉检验方案

电厂1#炉检验方案

1. 概述

设备型号：

过热蒸汽压力：；

饱和蒸汽压力：；

生产厂家：

生产日期：

投产日期：

首次检验日期：；

累计运行小时数：

2. 检验依据：

本次依据以下标准对该台锅炉进行第三次检验；

2.1 DL612-1996《电力工业锅炉压力容器监察规程》；

2.2 DL647-1998《电力工业锅炉压力容器检验规程》；

2.3锅炉有关运行规程；

2.4 SD230-87《发电厂检修规程》；

2.5 DL435-91《火电厂燃煤锅炉燃烧室防爆规程》；

2.6（83）水电生字第73号《火力发电厂热工仪表及控制装置监督条例》

2.7 DL438-2000《火力发电厂金属监督规程》

2.8 SD246-88《化学监督制度》

3. 检验内容和要求

3.1 锅炉技术资料审查

a.  保护动作整定值及主要参数控制指标；

b.  记录及档案；

c.  历次检验缺陷处理情况记录。

3.2   外部检验

a.  锅炉房安全设施、承重件及悬吊装置；

b.  设备铭牌、管道阀门标记；

c.  炉墙、保温；

d.  吹灰器运行情况是否正常，阀门严密，疏水良好；

e.  锅炉膨胀状况检查；

f.  防爆门检查；

g.  安全附件和保护装置检查；

h.  运行现场记录检查；

i.  运行人员资格。

3.3内部检验

3.3.1汽包（D1600×100，19Mn5）

a. 汽包内部结垢及腐蚀情况检查（化学专业）：汽包内外壁宏观检查；进行腐蚀产物及垢样分析，按有关标准评定腐蚀程度；

b. 焊缝探伤：抽查第五条条环缝和第4、5筒节纵缝，2个集中下降管管座（由甲→乙第2、5根）和上升管管座（由甲→乙第5、6、7、8排）、蒸汽引出管（甲、乙侧各5个）及安全门等管座角焊缝MT、UT。

c. 上升管（由甲→乙第5、6、7、8排）弯管背弧面。（MT、UT及TM）

d. 筒体和封头内表面主焊缝及预埋件焊缝表面去锈，进行100%外观检查；

e. 人孔结合面及螺栓，人孔铰链焊缝检查；

f. 汽水分离装置和给水清洗装置检查；

g. 水位计的汽水联通管、压力表管接口、蒸汽加热管、汽水取样管及连续排污管检查；

h. 吊拉杆、保温检查。

i. 汽包筒体、封头、下降管、上升管及蒸汽引出管壁厚抽查测量。

j. 汽包纵、环缝各抽1处进行硬度测定（母材、焊缝及热影响区）

3.3.2高、低温段过热器

a. 外观检查:腐蚀、磨损、胀粗、变形、氧化及裂纹情况;对高过顶部弯头重点检查；

b. 支吊架、拉钩、管卡、膨胀装置、止晃装置及保温检查；

c. 割管检查：高温段出口及顶部弯头、低温段向火侧各割一根，长度400mm；进行割管检查（具体位置现场定）；检查结垢、腐蚀、机械性能及金相分析；

d.  高温段过热器出口、低温段过热器向火侧各抽20%管排进行胀粗磨损及壁厚测量；

3.3.3过热器集箱（高过出口联箱）

a. 外观检查：腐蚀氧化、变形及损伤情况，吊杆、吊耳及支座检查；膨胀检查。

b. 内部检查：甲侧封头焊缝检查MT、UT检验，管座角焊缝、吊耳与联箱焊缝100%外观检查，必要时进行表面探伤；内壁腐蚀情况检查；

c. 硬度、厚度及金相组织检验，

d. 导汽管弯管（甲→乙第4、5、10、11排）MT、UT、TM及金相检验。

3.3.4省煤器、水冷壁

a.  外部检查：管壁冲刷、腐蚀、变形鼓包、机械损伤等检查；

b.  拉钩、管卡、膨胀装置及止晃装置检查；

c.  割管试验：水冷壁割管1根，省煤器低温段割管1根，检查内部腐蚀，并进行垢量、垢成分分析，内壁腐蚀情况及原因分析；

d.  水冷壁测厚及胀粗检验（抽查10%）。

3.3.5水冷壁联箱（集中下降管下部分配联箱2个）及省煤器联箱（低温段乙侧入口后联箱，高温段出口联箱任抽2个）

a.  外观检查：腐蚀氧化、变形及损伤情况，管座角焊缝、吊杆、吊耳 及支座检查，膨胀检查；

b.  内部检查：封头焊缝检查100%MT、UT检验，管座角焊缝根据外观检查情况决定是否进行无损探伤检验；内壁腐蚀情况检查；集中下降管下部分配联箱分配管管座角焊缝及分配管弯管MT、UT及TM检验；

c.  联箱厚度、硬度测定。

3.3.6减温器检验（上、下二级减温器）

a.  外观检查：内窥镜检查减温器内壁、喷嘴，检查腐蚀氧化、变形及损伤情况；

b. 吊耳及支座检查，膨胀检查；

c. 上下二级减温器甲侧封头焊缝MT、UT检验；管座角焊缝、吊耳与联箱焊缝100%外观检查，必要时进行表面探伤；

d. 减温器厚度、硬度及金相检验；

3.3.7汇汽联箱检验

a.  外观检查：腐蚀氧化、变形及损伤情况，管座角焊缝、吊杆、吊耳 及支座检查，膨胀检查；

b.  汇汽联箱焊缝抽查H2、H3、H6、H7和H8进行MT、UT检验；安全门（抽2只）和对空排汽管座角焊缝MT、UT检验；

c.  汇汽联箱硬度、厚度及金相组织检验。

3.3.8给水管道（10m操作平台部分及给水大旁路）

a. 进行全面外观检查；

b. 对W3、W4、W5和W6弯头进行MT、UT及厚度测量（上次检验未查处）；

3.3.9承重部件（立柱、横梁和大板梁）

a.  检查受力情况及大板梁的挠度、旁弯度；

b.  目测检查吊杆表面腐蚀氧化情况；

c.  有无过热现象。

3.3.10安全附件、热工仪表、自动及保护检验

a.  水位表、压力表的传压管、伴热管及温度一次元件，有无过热胀粗、裂纹，表计是否校验合格；

b.  安全阀：试验合格，排汽管、消音器符合要求；

c.  主要仪表、自动及保护控制装置：数量齐，外观完整，校验合格。

4. 水压试验

由电厂按DL612-1996《电力工业锅炉压力容器安全监察规程》要求，进行水压试验。

5. 安全等级评定

按DL647-1998《电力工业锅炉压力容器检验规程》要求，进行安全等级评定。

6.出具报告

附：现场工作安全注意事项

a. 设备的汽水系统、燃烧系统、热风系统已和运行设备可靠隔绝，并已悬挂不准启动的警告牌；

b. 需登高检验的部位应搭设脚手架、检验平台、护栏等，登高作业应遵守电力部电安生（1994）227号《电业安全工作规程》的有关规定；

c. 检验部位的人孔门、手孔盖已全部打开，经通风换气冷却；

d. 炉膛及后部受热面已清理干净，露出金属表面；

e. 进入汽包所用行灯电压不得超过24伏，并遵守进入汽包的有关规定。

注：方案中涉及的焊缝、弯管等代号（如：H2、W2等）；见该炉上次检验报告示意图。