模具工艺部工作总结与下一年度工作计划

模具工艺部工作总结与下一年度工作计划

2020工作总结：

（一）图纸审核模块化：

1、图纸问题分类总结，做到了不遗漏，提高了效率；

2、问题汇总成数据库，对新人培训学习，提高了下发图纸的准确率。

（二）模具方案优化：

1、建立详细模具台账，对比新旧项目构件尺寸，提高了模具利用率

2、推行模具拼接方案

优点：1、刚度好，周转次数高

2、模具成本低

3、降低模具设计费用

4、可快速换模

推行项目如下:

结果分析：

1、金辉项目时间较早，起初设计为传统模具，后新增模具时考虑采用可拼装钢模具，所以单方节省模具数据偏小；小居安项目除12#楼外其他楼栋共用模具，其他楼栋模具设计采用传统模具

2、经开花城和揽月府项目存在较多层都为非标层，按照传统模具设计，不但会造成较大的模具费用，而且对于产线构件生产以及模具布置都会产生很大影响，严重影响每层生产进度，而采用可拼装钢模具不但可以降低模具费用，还可以大大缩减模具对于产线的窝工以及生产压力；

3、经过6个项目（12栋楼）模具设计，去掉金辉新增模具（样本太小，不具备代表性），单方节省模具大约23.44kg（样本基数较小，只能代表现阶段实验结果），每方可降低成本269.5元。

4、经过6个项目（12栋楼）模具设计，采用传统模具大约需要112.6t，采用可拼装钢模具后大约需模具37.9t（端头模具）+32.2t（周转段模具）=70.1t，约节约模具42.5t，按照每吨模具11500元/吨计算，约节省48.9万元；

5、新开项目继续延用可拼装模具设计思路，待周转段数量达到饱和阶段只做端头模具，周转段模具按照5％的损耗率添补；

（三）工艺方案优化

1、堆码装车方案优化：建立统一的堆码装车方案要求，培训学习，保证一次方案的可行性，合理性，避免二次搬运，提高了生产效率。

2、布模方案优化：增加快速换模的模块，统一要求，使生产员工清晰明了，提高了生产效率及准确率。

3、工厂工装统一，使工厂整齐划一：例如桁架存放架导入使用，叠合板存放架导入使用，叠合板平衡梁推广使用，提升了整体人员士气，进而提升工作效率。

存在的问题：

（一） 图纸问题：

1、 图纸拆分，未考虑生产施工的可行性、模具成本、台车利用率、堆码、装车、运输、生产效率

解决措施：尽量固定几个合作的设计院，设计时与我厂进行方案沟通

2、 图纸错误率高、未做到简化明了，方便施工

解决措施：尽量固定几个合作的设计院，设计时与我厂进行方案沟通

3、 图纸变更但不叠图

解决措施：前期与设计院沟通确定此项工作由谁做

（二） 模具问题：

1、 模具设计方案不统一，不方便审核

解决对策：工艺制作模具设计要求，统一设计方案

2、 模具生产质量问题较多，一次合格率很低

解决对策：加强对模具厂质量的管理，学习模具制作的流程

3、 模具设计加工延期

解决对策：加强对模具厂进度的管理，分段跟进模具设计加工进度

（三） 工艺标准执行问题：

1、 清模、装模、涂脱模剂、插堵浆条、人工振捣经常不按要求执行，导致板子虚边、颜色不均匀、烂角、气泡等问题；暴力脱模导致模具寿命缩短；模具、工装、台车未打油保养，导致锈蚀，缩短寿命。

解决对策：工艺加强对劳务人员培训，生产配合减少劳务人员流失，品质加强监督

2、 堆码、装车经常不按标准执行，导致板子裂缝

解决对策：工艺加强对吊装及物流装车人员培训

2021年工作计划

1、 加强图纸的管理，优化图纸，提高下发图纸的准确率

2、 加强模具管理、方案优化，提高生产效率、降低模具成本

3、 改善工艺方案，提升生产效率

4、 推行标准化生产，建立标杆线