钢衬聚四氟乙烯生产工艺流程及质量控制

钢衬聚四氟乙烯生产工艺流程及质量控制

1.原材料进厂检验

首先对进厂的原材料进行检验：包括无缝管材、外表面镀锌焊管、管件（弯头、三通、四通、异径）、法兰、涂料等主材进行材质化验，规格数量及材料性能的检验确认。

2.预制前处理

按照用户图纸要求进行下料、平头、组对、焊接、修磨等工序。

3. 内或外表面喷砂处理

预制后的钢管、管件的待涂覆面采用喷砂处理，选用6﹟120棱角破碎钢丸，喷砂处理后的钢管及管件要逐件进行质量检验，表面清洁度应达到ISO8501国际标准，除锈程度应符合Sa2.5喷射清理标准，锚纹深度应达到40—50um，表面处理后用空气压缩机进行清扫，并在24小时内进行涂覆，以防钢管表面受潮生锈。

4. 衬氟生产衬氟直管生产工艺：

4.1衬氟直管内衬层采用连续挤出生产的聚四氟乙烯管，其结构致密，性能优良。根据不同的通径，内衬管外径与钢管内孔采用过盈配合，内衬时在专用的设备上，用外力将管衬入，使内衬层与钢管紧密配合。在内衬管的两端各留出一定的长度，作为法兰密封面翻边用。经定性处理后，将内衬管待翻边处的氟塑料管加热翻边、冷却、定型，衬氟直管完成。

4.2 衬氟管件成型工艺：衬氟管件（弯头、三通、异径管等）采用模压等压成形，等钢烧结一次成形工艺。法兰衬至整个密封面。采用弹性膜具成型。管件腔衬里部位充分利用弹性模具其弹性，使腔内已装好的聚四氟乙烯树脂或粉料压缩并紧贴在钢管内壁上，使聚四氟乙烯衬里与钢结构保持一致，完全解决了复杂形状工件内腔的制模技术难题，克服了烧结过程固化反应（释温反应）迅速不一致导致局部应力击中而产生断裂。烧结时采用膨胀物补偿在烧结过程中，钢壳与聚四氟乙烯衬里的膨胀系数差距，克服热胀冷缩不一致造成聚四氟乙烯衬里与金属管件分层脱离的缺陷。

5 产品检验和验收

5.1所有检验和试验都应满足相应材料标准和产品标准的规定。

5.2外观检查：衬氟钢管和管件的内外表面应在充分照明条件下对每根进行目视检查，内外表面不得有影响使用性能的任何缺陷。

5.3尺寸检查：衬氟钢管和管件衬里层的尺寸测量，应使用满足精度要求的量具进行测量。

5.4 电火花检测：对衬氟钢管和管件逐件进行电火花检测，检测电压不低于12KV，探头移动速度为50mm/s。检测时不得有击穿现象。

5.5水压试验：按产品标准的要求和压力，对衬氟钢管和管件进行水压试验。本项目对衬氟钢管和管件的水压试验压为1.5MPa，保压30分钟不变形、不泄漏。管道安装后按设计压力和有关规范进行验收。

5.6标记：经检验合格的聚四氟乙烯衬里产品，应在适当的部位做下列标记：管段号、公称直径、公称压力、外壳和衬里材料、制造厂名或商标。

6.投标方的质量保证体系情况

6.1质量管理完全按照GB/T19001《质量体系生产、安装和服务的质量保证模式》标准，标准进行管理。结合本单位经营管理的实情况编制了《质量手册》。质保体系从制造、检验及售后服务都得到了进一步的规范和完善。各岗位、各部门严格按照《质量手册》的规定开展各相关部室有关人员应保证各业务范围内的工作质量，保证产品在设计、工艺、材料采购、生产、检验、试验、安装、服务等工作领域达到规定的质量标准。

6.2我公司的质量方针是：坚持质量第一，用户至上，坚持以质量求生存，以信誉求发展的思想，保证向客户提供满意的产品和优质的服务。

6．3我公司的质量目标是：产品出厂合格率100%；客户投诉处理率100%。

6.4为满足国家产品标准和产品法规的要求，在产品的设计、制造过程中满足用户的需要，使质量的形成的全过程处于严密的监控之下长期稳定的保证产品的安全性和可靠性，从原材料采购到产品出厂，全部按程序文件和作业文件的要求完成，产品全过程的标识具有可追溯性。

6.5 质量保证体系有组织机构、职责权限、工作程序、技术力量和业务活动、质量等组成一个有机协调的整体，重在质量事故的预防，一旦发现缺陷和问题，能予以及时的反馈和纠正。

6.6质量保证手册是产品设计、制造和为用户服务的法规文件，参与设计、制造、检验的人员，必须以次来约束自己的行为，应保证质量体系各环节的有效运转，严格地遵守质量手册的各项规定。

6.7质量体系的主要专业人员因故不能履行职责时，应及时授权任命资格相当的人员代为履行其职责，在有关文件记录和报告上签字生效，在专业人员到职后终止，以保证管理工作的连续性。

7.质量保证措施

7.1在生产的全过程中，严格按照工厂质保体系要求，严格执行相关的标准、法规，在产品的生产工艺、原材料、生产过程、试验、组装及交库发运过程中，均严格按质量控制程序执行。并欢迎需方代表驻厂监造，我公司为需方监造人员提供生活和工作上的方便。

7.2 保证各项管理制度、标准齐全，质量保证体系正常运行和产品质量稳定。各岗位、各部门严格按照《质量手册》的规定开展工作，严格执行“三按”“五不准”，即：按技术标准；按产品图样；按工艺文件的规定进行操作或组织安排生产。材料不合格不准投产；毛坯不合格不准加工；零件不合格不准装配；产品不合格不准出厂。

7.3 保证设备工装的完好、精良是保证制造产品质量的重要因素。目前，各类生产设备和检验、检测设备，均处于完好状态，能够严格保证产品的制造质量。与此同时，在产品质量控制中，有严格的控制程序，即工艺流程卡、检验流程表，保证在制造过程中严格按工艺文件执行，所有焊工均是经过培训上岗。并持有国家劳动部门颁发的证书，使产品在制造过程中，无论是设备还是人员素质都得到有效的保证。

7.4保证直接影响产品质量的生产和服务过程处于受控状态，稳定和提高产品质量。原材料进厂后，首先按照《物资进货检验程序》，由物资供应部门进行验证后开具《采购物资检验通知单》，对进厂的原材料要求有材质合格证或其复印件(要写明中转销售单位以便追溯)，以原材质证件为依据，由专职质检员验证，符合后出具合格通知单方可入库。对于材质证明或其它证件不全或对材质有疑问的，按抽样方法进行检验。未经检验或检验不合格的物资不能投入使用和加工。

7.5保证生产过程满足产品的生产要求。防止不合格品流入下道工序，严格按照《生产过程控制程序》和《产品过程检验程序》，由专职质检员首先核对图纸、工艺流程卡、工件是否相符，查看上道工序是否检验合格。产品过程检验合格后，由专职质检员在工艺过程卡上盖章并在产品上做好标识后方可转入下道工序。产品出厂前，严格按照《产品出厂检验程序》进行检验合格后出厂。

7.6坚决执行国家的相关产品标准和法律、法规，坚持质量第一、用户至上的方针，产品质量稳步提高。

8.关键工序及质量控制点

8.1关键工序：焊接件的尺寸和垂直度、同轴度等形位公差。

质量保证措施：用工装保证。

检测设备：平台、角尺、直尺、游标卡尺等。

8.2衬里质量：厚度、微小缺陷。

保证措施：所有直管和管件进行100%的电火花检验；

检测设备：电脑测厚仪、电火花针孔检测仪等。

8.3水压试验：按照规定的比例，抽样进行水压试验。

检测设备：水压试验台。试验方法：在允许的环境温度条件下，将衬里钢管和管件，用法兰连接在水压试验机上，接通压力源施加压力，5分钟内达到 试验压力，保压5分钟，检查各管件有无渗漏现象，若无渗漏现象，则水压试验合格。

9.精加工

涂覆后的产品法兰端面及边缘采用砂带机进行修磨，凸台边缘修成＜30°的斜面，外涂覆产品的法兰孔要逐个进行修整，以保证管道安装的顺利进行。

10检验

对精加工后的产品逐件进行成品检验，包括目测、涂层厚度检测、电火花针孔检测。

11.标记、包装、入库

经检验合格的产品进行刷漆、包装、标记。产品出厂附有产品合格证。