质量大反思工作总结发言稿

按照总部****关于开展质量大讨论活动计划的要求，结合***部门的工作实际，对照活动确定的质量检查重点内容和要求，认真组织讨论，梳理了***部门在质量安全管理中存在的问题。通过讨论，使我们进一步认识到了自己在质量安全管理工作中存在的问题，同时也深刻认识到了这些问题对我们公司产品质量的的严重危害性，认识到，在今后的工作中，只有全面落实各项规章制度，加强车间质量安全工作管理，才能确保设备稳定可靠、安全生产，才能杜绝影响质量的事故发生。

转炉区域：

一、转炉区域主要存在的质量问题与原因分析

1、钢水成份不合

排除操作失误因素外，也有一些设备问题。比如主皮带三通分料器备件问题导致漏料混料的问题；炉后汇总斗插板阀卡阻导致合金加料不及时等问题。称量设备未及时比对等。

2、真空度反弹

RH真空度反弹，大体是由以下因素导致：

1) 密封问题。密封烧坏，密封未均匀压实；真空槽吸渣结壳，或汽冷器未及时清灰影响密封效果。移动弯头密封圈松脱等

2) 真空泵壳内积灰结壳，造成真空抽气能力下降。

3) 冷凝器腐蚀，产生漏气点，造成真空短路，真空抽不下来。

3、钢包底吹故障。底吹漏气、钢包落偏、蘑菇头损坏等

4、各类故障或事故，破坏正常的组产节奏，导致浇铸降拉速或断浇。

如单工位LF炉钢包车时而出现开不出的故障，往往导致节奏偏紧。

再如RH旋转溜管轴承时而卡阻，导致真空槽更换超时等。

5、其他还有：铁水称量系统称量精度、称量在线检测，及时判断称量系统精度。转炉区域合金称量系统、加铝粒装置必须定期比对；LF炉喂丝机系统按照规定定期比对；RH真空系统、vd真空系统的真空泵管道清灰及时清理等。

二、针对问题所制定的对策：

1，狠抓检修质量，以及检修过程控制，确保检修后设备能平稳运行。

2，抓好检修模型的落实。定期更换易损件，变被动枪修为预防性检修，把事故消灭的萌芽状态。定期加油润滑、定期检查更换设备防护等。

3，制订专门的检修维护规定或规程，坚决贯彻执行。推进标准化管理。

4，针对每一起事故认真分析，制定防范措施，避免事故重复发生。

5，对重复性故障或事故，制定技改措施，并积极落实。

浇铸区域：

一、浇铸区域存在的质量影响点

浇铸设备系统经过几年生产的不断改进，消除了很多质量影响点，下面梳理目前仍存在的几点问题

1、大包水口点动盒的修复质量不过关，发生线头脱落导致的水口烧氧事故

2、结晶器液位检测探头内部晶体自然老化，降低检测精度

3、激光定尺系统故障率较高

4、移钢机落坯摆动造成的喷号偏斜

5、离线结晶器总成维修质量的稳定性，偶尔还有结晶器法兰漏水等现象；

6、火切切割断面质量部分钢种还不是很好，不能很好满足客户要求；

二、针对问题的处理措施

1、下线的点动盒及时修复，做好台账，跟踪到人，同时委托机动科联系是否有做成套备件的厂家。

2、利用机会费用申报新探头备件，预防性更换

3、督促作业区对激光定尺附近区域跑冒滴漏的整改，同时分厂人工割坯时旁站，指导避开激光定尺附近区域。

4、在喷号巡检时增加落坯位置的观察，及时利用检修调整入口导轨，同时督促分厂及时清理辊面、导轨的积渣。

5、离线结晶器维修标准化作业，做好足辊总成的校弧工作；

6、火切机按照周期进行离线大修，提升火切机的切割稳定性；

粗轧区域：

一、粗轧区域存在的质量影响点

1、红送节奏慢，故障率高；

2、加热炉前测长不准；

3、开坯机压下控制有缺陷，辊缝偶尔跳动，影响钢坯轧制；

4、打号机打号不清晰、漏打；

5、物料跟踪信息传输不完善，偶有丢失信息情况；

二、针对问题的处理措施

1、建议红送辊道改为变频控制，并提高辊道速度。钢坯提升机机械结构改造，减少等待时间；

2、建立加热炉前测长系统。此项正在进行，目前设备安装已经完成，正在修改测量程序；

3、寻求设计院支持，进行压下系统改造；

4、以重点设备特护方式，每天进行跟踪设备运行情况，及时利用换辊、换锯片时间进行检查清理；

5、持续进行跟踪，找偶尔发生丢号的原因，不断改进控制程序，力争做到丢失率0%；

精轧区域：

精轧从投产以来，设备问题陆续暴露出来了，主要质量疑难问题如下：

1、4#飞剪位置环故障，生产80以上大规格时，飞剪挂大小飞轮加配重，飞剪容易报位置环故障。解决措施，联系总部华阳对飞剪的机械设备进行检测，邀请普瑞特的机械技术人员前来提供技术支持，排查机械是否正常；机械排查完后，总部自动化再次对传动参数进行优化，试验产生80规格时，只挂大飞轮，看是否满足生产；最后邀请普瑞特的电气技术人员前来提供技术支持，彻底解决飞剪的问题。

2、南北冷床不同步故障。改变冷床的控制方式，采用主从控制，自从改造以来，两个冷床运行稳定，后期继续效果跟踪。

3、精整后区的冷检信号不准，影响后区自动。对后区反射式冷检进行更换，采用对射式冷检提高检测精度，保证后区稳定运行。

通过车间内部对质量相关设备影响点的梳理和讨论，暴露出我们对设备质量管理工作中还存在诸多认识上的不足，工作上的不深入，管理制度落实上的不到位，执行力还不够。对于暴露的问题都需要自己认真审视，并注意在今后的工作中积极采取措施，认真加以改正。我们将从以下几个方面进行大整改。

1、是更抓制度落实，现在我们不缺制度、规定，缺的是百分百的落实它，践行它，并在执行的过程中发现不足，逐渐完善它，使得制度更贴近我们的生产实际，可操作性更强，同时使我们的点检员接受它，在工作过程自觉的执行、贯彻它。

2、积极开展各种设备质量改善活动，活动不在多，而在于真正实现活动所以获得的预期效果，如每个作业区、组都在开展的QC活动，每月定期开展的设备隐患检查整改活动，对典型设备重复性故障积极开展单点课的培训活动，使得四班运行人人都知道如何处理，对于新员工开展师傅传、帮、带徒弟活动，手把手的教会徒弟现场常见设备故障的处理等等，通过扎扎实实开展类似的基层设备小改善、小革新活动，提高设备稳定性。

3、强化管理执行力，我们要改变过去重布置，轻落实，疲于应付的不好的工作风气，策划的再好，布置的再全部，会议开的时间再长，没有落实，没有执行，工作效率都是零，我们营造良好的氛围，增强职工遵章守纪自觉性，通过不断对整改的问题检查，避免应付整改、整而不改的现象发生，促使职工把执行作为一种工作习惯，不断坚持。

4、加大现场设备技改，不断提升设备的稳定性，针对各条生产线暴露出来的缺陷和隐患，化大为小，化繁为简，组织机械、电气、液压等各专业一起探讨解决方案，逐个击破，争取方案全面有效，努力减少重复性设备故障的发生，对部分难点问题，积极争取自动化公司、设计院等外部专业技术力量现场共同探讨解决方案。通过车间内部技术力量和部门、外部专业技术量的结合，多措并举，将现场各种设备隐患、故障消灭在萌芽状态，全面保障设备稳定、可靠，为****产品质量稳定提高设备保障。