机制砂生产质量管控规定

为充分利用隧道洞渣，高效有序组织机制砂生产，规范机制砂生产质量管理，及时掌握机制砂质量的变化，并据此进行针对性的生产工艺参数调整，稳定机制砂的品质，从而提高机制砂混凝土的使用性能并减少机制砂混凝土质量的波动，特制订机制砂生产质量控制指标与检验要求及质量管控要点。

一、机制砂质量控制指标与检验要求

1、基于混凝土的性能设计要求，机制砂的生产与使用贯彻分类生产、分类使用的原则，即将机制砂根据其母材质量和成品砂性能要求的不同分为精品砂（用于强度等级≥C50的混凝土）和普通砂（用于强度等级＜C50混凝土）二类。

2、机制砂生产过程中，应进行过程检验，过程检验每日（或每工作班）进行一次，检验主要内容包括：细度模数、颗粒级配、石粉含量、MB值等，由机制砂场试验人员检验并填写质量检验表进行每日通报，并在月末绘制各项指标的检验数据变化曲线（纵坐标为质量指标，横坐标为日期）进行图解分析。

3、机制砂出厂前应进行出厂检验，每1000t机制砂为一检验批，不足上述数量时按一检验批计。出厂检验项目主要包括：细度模数、颗粒级配、石粉含量、MB值、松散堆积密度、泥块含量、云母含量、压碎指标等， 其中松散堆积密度、泥块含量、云母含量、压碎指标检验频率可为1次/（1×104t或每周）。

4、机制砂日常生产中的过程检验和出厂检验主要项目与质量控制指标如表1所示。

5、机制砂的生产、质量指标与检验等的要求，表1未涉及的，还应符合《公路水运工程混凝土用机制砂生产与应用技术规程》（DB 36/T 1153- 2019）的相关规定。

表1机制砂生产质量控制指标及检验要求

注1：检验频率数量中，母材使用（或开采）、机制砂生产达到表中规定数量后应取样检验1次，不足表中数量但连续生产达到规定时间也需取样检验1次。

注2：岩石饱水抗压强度除应满足本表要求外，其抗压强度与混凝土强度等级之比应不小于1.5。

注3：岩石料源的表观密度和吸水率为母岩加工成公称最大粒径31.5mm的碎石试样的测定值。

注4：机制砂母材种类、岩性或母岩强度等发生较大变化而影响产品性能时或机制砂产品质量异常时，应及时对母材或机制砂质量进行检验。

二、机制砂生产质量管控要点

（一）一般规定

1、机制砂场应建立生产质量管理体系，保证机制砂生产正常运行和成品质量。

2、机制砂母材应每年或者母材发生变化时，机制砂厂（场）应对母材性能进行型式检验，监理单位应进行见证检验。

3、连续生产的机制砂应质量稳定，生产过程中应对机制砂生产质量稳定性进行监测。

4、机制砂存放和运输过程中应采取防止机制砂离析的措施。

（二）母材质量控制

1、机制砂生产用母材应优选质地坚硬、吸水率低、洁净的母材。生产水泥混凝土用机制砂的母材的基本性质应满足表1的相关要求。

2、机制砂母材的放射性应满足《建筑材料放射性核素限量》GB 6566 对建筑主体材料的要求。

3、机制砂生产所用的母材可采用矿山开采的岩石、隧道洞渣岩石、尾矿废石等矿石，或碎石加工场的成品碎石，或从河道中直接获取的天然卵石。

4、采用隧道洞渣作为母材时，应根据隧道围岩级别以及开采过程母岩的变化加强对母材质量的控制，严禁母材中混入强风化岩石、土块、杂物等。

说明：采用隧道洞渣作为机制砂生产用母材时，应在隧道洞渣堆场进行分拣，所有加工用的母材必须是经分拣且经监理或生产单位技术人员签认合格的。在每使用1.5×105t或每半年内，或当围岩级别发生变化或目测岩性发生变化时，至少需进行一次母岩强度、碱活性、吸水率、SO3含量和表观密度的试验，且不同围岩等级洞渣应分类存放。

5、对于表面含有泥土的母材，应在母材冲洗区进行冲洗，冲洗后宜置于母材合格区进行晾晒，并应注意冲洗过程对母材的二次污染。

6、用于机制砂生产的碎石料源，应根据其母岩岩性、母岩强度等级分别存放。不得将母岩岩性或母岩强度等级不同的碎石料源混合进入制砂机制砂。

7、机制砂生产前应对母材的质量进行检测，岩石母材每1.5×105t或每半年检测一次，碎石母材每1×104t或每周检测一次。检验项目和频率见表1。

（三）生产过程质量控制

1、选料过程质量控制

（1）矿山开采前应进行地表土剥离，表层风化严重的表皮石应彻底清除，剔除风化颗粒、植物根茎、软弱颗粒等有害物质。

（2）块石装运前应进行分拣，挑选出材质均匀、质地坚硬无风化的岩石，去除泥块、软弱风化岩、树根、草皮等有害物质。

（3）喂入给料机的块石最大粒径不应超过1000mm，一般宜控制在350mm～600mm。

（4）装载机作业时不应铲底，不得将底部杂物或泥块混裹带入给料机中。

2、破碎过程质量控制

（1）块石母材破碎前，应通过调整篦条式或棒条式振动给料机的筛条间距及条形筛长度清除块石中的泥土等细小颗粒。筛条间距不宜小于50mm，条状筛长度不宜小于1.5m。

（2）每作业班应及时清理篦条式或棒条式振动给料机的筛条，确保能漏下细小颗粒，每次开机前应检查给料机的工作性能状况。

（3）给料量应根据设备性能与母岩性能通过试生产确定。

3、筛分过程质量控制

（1）每作业班应至少检查1次振动筛筛网孔径、除尘设备风压、风量等运行情况，并加强维护，及时更换易磨损部件。

（2）机制砂筛分用振动筛的筛面倾角和筛孔尺寸应根据机制砂的细度模数和颗粒级配曲线进行调试。

说明：机制砂的细度模数需通过调节机制砂振动筛的筛面倾角、筛孔形状和筛孔尺寸进行控制，筛面倾角宜为15～24°，筛孔形状适合采用正方形，筛孔尺寸宜为3.0mm~3.5mm。

4、机制砂生产过程质量控制

（1）进入制砂机的碎石原料粒度不应超过31.5mm。未经处理或含杂质的石屑不应直接进入制砂机。

说明：机制砂原料宜采用生产机制碎石过程中的适当规格的级配碎石，其最大粒径不应超过31.5mm，立式（塔楼式）机制砂生产线的进料粒度宜控制在20mm以内为宜。不得采用毛料直接制砂，亦不应采用未经处理或含杂质的石屑为原料制砂。

（2）采用立轴冲击式破碎机与筛分设备构成闭路制砂时，应保持给料粒度、给料量的连续和稳定。制砂车间应设置原料中间料仓，其有效容积宜不小于破碎机的2h的处理量。

（3）制砂时，应控制进入制砂机的原料的含水率不超过2%。干法制砂生产线沿线应设置防雨设施，进入制砂机的原料的含水率不应大于1%。

（4）机制砂破碎宜采用闭路循环系统筛分，超粒径的颗粒应重新进入制砂机细碎。机制砂成品不应有超粒径颗粒含量，颗粒级配宜符合《公路水运工程混凝土用机制砂生产与应用技术规程》（DB 36/T 1153- 2019）或《建设用砂》（GB/T 14684-2011）的2区要求。

（5）连续生产的机制砂应质量稳定。生产过程中机制砂连续10 次抽样检验中（每小时抽样 1 次），细度模数波动（任一细度模数与平均值之差绝对值）范围应按±0.2控制，石粉含量波动（任一石粉含量与平均值之差）范围应按±1.5%。

（6）机制砂的石粉含量，干法工艺应通过干法收尘设备、选粉机或二者的组合进行控制，湿法工艺应通过轮式洗砂机和细砂回收装置进行控制。

5、机制砂离析控制

（1）机制砂输送皮带的长度应遵循尽量短的原则，皮带输送机出料端口与料堆高度差不宜超过3m，并宜在机制砂成品皮带输送机终端设置防离析装置，包括包括采用软质串筒引导或加设喷淋设备加湿。

（2）干法制砂工艺中，输送带上方宜加设微型喷水装置并喷淋适量水，使机制砂具有合适的含水率，防止输送、堆放、装卸和运输过程中颗粒离析。

（3）机制砂成品料堆总高度不宜超过5m。

（四）机制砂存放与运输生产过程质量控制

1、机制砂成品的存放控制

（1）成品料仓（库）顶面应设置钢结构大棚遮盖以防雨防尘，地面宜采用强度等级不低于C20、厚度不小于20cm的混凝土硬化，并宜设置斜坡和排水沟，防止积水。

（2）不同料源特性、不同类别和规格的机制砂成品应分别堆放，料堆之间应设置隔墙防止窜料、混料，隔墙高度不小于1.5m，且高于机制砂自然休止角800mm。

（3）成品存放区应设专人每日班前对料仓散乱集料进行清理，保持料仓清洁、干净。

（4）机制砂在储存场地内宜减少转运次数，确需转运时宜采用皮带输送，不宜采用装载机运输。

（5）不同规格成品料堆应设醒目、清楚的标识牌，标识牌宜用反光漆书写或用反光标识牌。

2、机制砂成品的运输控制

（1）机制砂出厂运输时宜采用智能物流系统实时跟踪运输。

（2）机制砂装车时应采用定点集中装车法，装车前应将车辆厢体清扫、冲洗干净，装车高度不应超过运输车辆厢板高度。

（3）机制砂在出厂运输过程中，应采取防逸散的覆盖措施，含水状态应超过饱和面干吸水率且以运输时不滴漏为原则。